产品介绍

　　近年来，随着包装和防伪行业需求的激增，国内标签印刷市场经历了高速增长，市场竞争也随之加剧。在这种环境下，产品的质量稳定性，尤其是标签颜色品质的管理，成为竞争的关键。更进一步，由于上游品牌商对颜色品质的要求日益严格，标签生产企业不仅需要投入先进的测量设备、软件和培训专业人员，还需要建立一套完善且科学的色彩管理流程。

　　以下图为例，我们将印刷产品比喻为紫色小球，中心的黑点代表颜色目标。样品与中心点的接近程度越高，表示颜色越接近目标，精确度越高。紫色小点间的接近程度则代表样品间颜色差异的大小，越接近意味着颜色稳定性越好。不同的印刷产品在颜色精确性和稳定性上存在显著差异。为了实现高精确性和高稳定性的颜色目标，印刷企业必须建立并维护一套完善的色彩管理流程。

　　为了更好地追求精准的印刷颜色质量，并满足印刷买家或客户对色彩标准的具体要求，印刷机长需从传统的简单操作模式转变为数字化、标准化的操作流程。这一转变包括：从主观的视觉观察颜色转向客观科学的数字标准化；使用Lab色空间替代仅依靠肉眼观察；从单一的印刷密度测量扩展到更全面的印刷参数控制，如色差、叠印色、网点增大、灰平衡和白度等。据。

　　1、对于CMYK四色和叠印色的颜色数据，建议遵循ISO 12647-2:2013标准。网点扩大和专色的标准则应根据印刷买家的要求和实际印刷效果来确定。专色的标准也可以参考PantoneLive或其他类似的专色数据库系统。

　　2、上述标准主要适用于纸张类产品。对于特殊材质的产品，如金卡银卡等，建议使用积分球类仪器进行测量，重点是对专色的100%颜色进行严格的色差控制。

　　在制定标准时，我们也可以参考更多的国际标准和使用规范，这些标准和规范大部分以ISO 12647-2标准为基础，应用于各个行业，比如G7、PSO、GMI，C9等，这些逐渐成为印刷企业证明自己印刷能力的一张名片。但无论哪种标准及规范，都基本离不开上面表格中提到的控制方法和参数。

　　进行高质量的印前屏幕软打样是为了尽可能地在显示器上模拟印刷图像的视觉效果。虽然当前技术尚未达到完全的“所见即所得”水平，但随着专业显示器技术的不断进步以及校准软硬件的发展，我们能够使显示器显示的效果非常接近实际印刷效果。为了实现这一目标，我们需要注意以下几个关键点：

　　进行屏幕软打样时，必须定期校准显示器，以符合图形艺术复制的标准。一般设定白点为D50，亮度为160cd/m2，以匹配ISO 3664的观察标准。由于显示器色彩会随时间和环境变化，定期的校正是必要的，以保持色彩准确性。

　　在校正显示器后，接下来是设置调色软件的颜色配置。配置分为四色和专色。对于四色预览，需要选择合适的ICC曲线，以便准确展示印刷的真实效果。理想情况下，应先在印刷车间打印标准测试版，确保所有印刷参数符合标准后，测量色表并生成专属的ICC特性文件。如果工厂采用国际标准或流程，如Gracol7或ISO，也可以直接设置这些标准。

　　为了最准确地预览专色效果，理想的方法是使用PantoneLive插件。它能更真实地模拟印刷品的专色效果，与AI自带颜色引擎相比，PantoneLive提供更接近实际的颜色显示，帮助调色师和印刷买家准确判断调色效果。若无PantoneLive，调色软件中至少应设置准确的Pantone色号，以便印刷机长后续通过Pantone色卡或电子数据进行颜色匹配。

　　在标签印刷领域，专色的准确配制对于品牌识别至关重要，它是评估标签质量的关键指标之一。如果专色在配墨环节未能准确配制，即便印刷机长的调色技术精湛，也只能调整墨层厚度，而不能解决颜色色相的本质问题，从而难以实现正确的颜色效果。

　　为此，我们需利用合适的工具和数据来精准获得专色配方。使用计算机配色系统，无论是配色软件还是分光光度仪辅助配色，都是实现此目标的有效方式。在评估专色配方的准确性时，应首先关注专色光谱的重合度。在可见光谱范围内，重合度越高，就越能避免同色异谱现象，从而在上机后快速实现准确颜色。

　　除了光谱重合度，使用色差仪进行色差检测也是一个重要且普遍的做法。我们应尽量选择色差较小的配方，并可以通过Lab值的单项差异来判断配方的厚度和色相是否存在问题。

　　在开始上机打样或印刷之前，明确印刷颜色目标是关键。首先，确认四色实地、叠印和网点是否符合ISO 12647-2标准，包括是否遵循2006版或2013版。对于专色，了解客户是否提供了具体的Lab值标准或样品，以及使用何种测量设备及其型号。同时，确认色差公式、光源和视角是否有特定要求，因为不同的测量设备和参数设置会导致数据上的显著差异。

　　建议在印刷过程中加入测控条和阶调梯尺。这样做有助于仪器更准确地进行测量，为打样和后期印刷提供清晰的数字参考。打样时，根据版面内容确定色带的放置和内容。如果版面仅包含实地颜色，放置100%的实地色块即可。若需要控制图像，则至少在测控条内放置实地和50%的网点色块。如果版面空间允许，可增加25%的浅色网点、50%的中间调和75%的暗调网点，以确保图像层次的准确还原。更精确的还原可以参考特定的参数和上下限范围。

　　下图仅仅提供网点扩大的上下限，实际的网点扩大标准值需要印厂根据印刷实际情况及买家要求进行设定。

　　为了确保标签印刷产品的颜色准确性和质量，关键在于细致地控制整个印刷流程。首先，非常重要的一步是与客户明确沟通测量位置的细节。这涉及到是在测色带上测量色块，还是直接在图像的指定位置进行测量。若选择后者，获取明确的测量位置示意图至关重要，以防因测量位置的误差而影响最终的印刷质量。

　　其次，建议定期进行印刷特性化测试，这一过程大约每6到12个月执行一次。通过印刷标准测试版，可以详细检查网点、实地颜色、灰平衡等关键参数，以确认印刷机的当前状态是否符合标准。如果发现任何偏差，必须通过调整印刷机参数和出版曲线来校正。此外，在更换油墨品牌或基材时，也应重复此测试，确保一致的印刷质量。

　　最后，考虑到标签印刷行业的工艺和材料多样性，上述方法并不是一成不变的。工厂可以根据自身的具体情况和需求进行选择性地应用这些方法。特别是在处理专色时，如果印刷买家对品牌专色的精确还原有特别的关注，那么在颜色管理上就应该更加聚焦于专色控制。通过这样的策略，可以确保色彩管理方法在工厂中得到更有效的实施，从而逐步提升整体的印刷质量。